메탈패브릭이 마감공정 자재이다 보니 간혹, 생산, 설치를 위한 최소한의 소요일을 확보치 않은 상황에서 발주가 이루어져 

전체공정에 지장을 초래하는 경우가 있어, 개괄적이나마 전체 생산과정을 기술하여 제반 사용자 및 사용예정자의 납기관련 이해를 돕고자 합니다.

1. 계약 &SHOP D.W.G

1) 계약 체결시, 우선 시공상세도에 의한 분할 및 입면 결정, 패턴 최종 확정 등을 거칩니다.

2. 하지작업 및 제품규격 발주

1) 일반적인 신축 건물의 경우, 골조 작업이 완료된 후에 메탈패브릭 시공을 진행합니다. 

즉, 메탈패브릭을 설치하기 위한 하지철물 & BASE PLATE들을 사전 설치하여야 원활한 작업 진행 및 타 공정에 간섭받지 않을 수 있습니다.

2) 작업자는 설치된 하지를 기준하여 정밀한 실측(제품의 폭과 길이 치수)을 하는데

이는 메탈패브릭 자재의 특성상, 현장가공을 할 경우 깨끗한 단부를 유지할 수 없기에 공장 가공을 원칙으로 하고 있기 때문입니다.

(물론, 부득이한 경우 현장가공(절단작업)을 할 수 있습니다. 다만 길이는 현장 가공하여도 무방하나, 폭의 가공은 기피하여야 할 작업입니다.)

3. 제품 생산발주 및 사전 생산준비

1) 정해진 양식에 의하여 폭, 길이, 패턴, 요청납기, 사용자재 등등을 상세히 명기하여 공장에 생산 의뢰합니다.

2) 공장은 주어진 발주서를 근거로 각 CABLE ROPE의 길이, 보빈의 개수, 적용 강선구조의 결정 등을 걸쳐 소 BOBBIN 거취작업을 진행합니다.

3) 소 BOBBIN 완료된 CABLE은 정해진 제품의 폭에 근거하여 BODDY SETTING작업을 거치며 

후미는 BOBBIN 거치대에 세팅하여 작업 준비 작업을 종료합니다. (베틀의 씨줄준비 작업을 연상하면 됩니다.)

- 경우에 따라서는 1,000mm 폭을 위해 320개의 소 BOBBIN을 거치하여야 하는데 2,000mm의 경우 640여개의 씨줄 작업을 하여야 한다는 의미입니다. 

(전체 공정 중 가장 시간이 많이 소요되는 작업이라 할 수 있습니다. 작은 샘플 1장을 만들기 위해서도 동일한 과정을 거칩니다.)

-BODDY SETTING작업은 제품의 평활성을 결정하는 가장 중요한 작업입니다. 

대략 300여개의 각 CABLE의 TENTION이 일정치 않으면 추후, 제품이 직조되는 과정에서 제품의 배부름, 처짐이나 뒤틀어짐이 발생되는데,

 이를 일부 수입상(외산재 취급업체)들은 국내 제품의 수축, 팽창의 하자로 호도하여 소비자들을 기만하고 있습니다.

4) 아울러 WIRE 1차 세척 공정을 거치는데, 원 입고 상태의 표면 오염물질은 물론, 직선 과정에서 발생된 표면의 유분(油粉)을 깨끗이 세척하여 

직조 후 발생할 수 있는 제품 표면의 오염을 미연에 방지하여 줄 뿐 아니라 제품의 간접 오염 등을 방지하는 역할을 합니다.

※ 1. CABLE : 원소재의 명칭은 STAINLESS WIRE ROPE가 맞는 표현입니다. 이는 STAINLESS ROD를 인발 작업을 거쳐, 

아주 가는 직경의 소선으로 작업하여 다시 수십여개의 가느다란 줄을 새끼 꼬듯이 꼬아준 제품을 말합니다. (여기에서 강선의 구조, 재질, 꼬임 방향 등에 따라 각각의 용도를 가집니다.)

 - 메탈패브릭을 직조하기 위해서 가장 중요한 소재이다. 각각의 열처리 정도에 의해 제품의 품질이 결정될 뿐 아니라, 강선 구조에 따라 제품의 흐트러짐 및 처짐이 발생할 수 있다.

※ 2. WIRE : 직경이 가는 스테인레스 소재(ROD)가 맞는 표현입니다.

하지만 호칭의 혼선을 방지키 위해 메탈패브릭 제조업체에서는 STAINLESS WIRE ROPE를 일반적으로 “CABLE”이라 칭하며, WIRE ROD는 “WIRE”라 칭하고 있습니다.

4. 제품의 직조

1) SETTING된 제반 준비 과정을 거쳐 직조 (삼베 옷감 직조를 생각하시면 됩니다.)

2) 이 과정에서 세심한 관찰이 필요합니다. 국내 설비의 여건 상 각 패턴 별로 1대의 전용 직조기를 배치함이 마땅하나, 

수 백, 수 천 종의 패턴(피치, 소재의 종류, 소재의 굵기 등이 각각 다릅니다)을 모두 생산하여야 하는 입장에서는 열린 설비를 가지고서 다양한 패턴을 생산하여야 합니다.

때문에 전반적인 완전 자동화가 불가능 하고, 이에 따라 반 수작업 형태의 생산을 할 수 밖에 없습니다. 이는 각 PITCH의 정밀성을 저해하는 요인이 됩니다.

이러한 까닭에 작업시 작업자의 철저한 관찰과 섬세한 PITCH 교정 작업이 병행되어야 합니다.

3) 제품의 패턴에 따라 생산성 역시 천차만별, 얇고 촘촘한 패턴의 경우는 하루에 10여 미터의 제품 직조에 그치는 경우도 발생합니다.

5. 재단 및 ROLLING작업

1)우선, 직조된 제품은 직조기에 ROLLING되어진 형태로 완료되는데 이를 REWINDDING하여 발주규격에 맞게 폭, 길이를 재단합니다.

2) 재단된 제품은 2차 세척(AIR 또는 수세)을 완료함과 동시에 ROLLING 또는 파레트 포장을 하게 됩니다. 이 과정에서 검수 작업이 함께 이루어집니다.

3) 펼쳐진 제품은 무작위 PITCH 검수, 폭 & 길이 검수, 표면 검수 등을 거쳐 최종 포장 작업에 이르게 됩니다.

6. 제품 출고

1) LABELL작업 등의 후속 작업을 거쳐 출고장으로 향합니다.

※ 3. 개괄적인 소요 납기

- 일반적으로 순수 생산 소요일만 3주정도(설치&시공 소요일 별도)

① 준비작업 : 2-3일 소요

② 직조작업 : 10-15일 소요

③ 제단 및 세척작업 : 2-3일 소요

④ 포장 및 출고 : 1일 소요